今日聚焦!一块钢板如何“淬炼”成新车？

“一块钢板”是如何进阶成具有时尚的外观、亮丽的色彩、精致的内饰和良好的人车互动感的国民小车——凌宝汽车的？

(资料图片)

3月30日，记者走进吉麦新能源车业有限公司（以下简称吉麦）探访，看似小巧可人的凌宝汽车，其实是一名“硬汉”。从汽车试验中心的“历练”，到冲压成型、焊接“接骨”、涂装“扮靓”、总装融合四大车间的“打磨”，再到国家规范的试验场的“闯关”。一块钢板的淬炼、进阶，映照出凌宝汽车的成长之路，也生动诠释了吉麦的发展历程。

2018年，吉麦成立；2019年4月，成功获得新能源乘用车、商用车的生产资质，成为淮海经济区唯一拥有新能源汽车整车生产资质的企业；2020年4月20日，淮海经济区第一辆新能源汽车顺利下线量产，并于当年实现销售1000台；2021年，完成生产电动汽车17000余辆，销售16000余辆；2022年，吉麦旗下凌宝Box、COCO、Uni三个A00车型销量稳居全国前十位，全年交付量突破30000台……

吉麦近年来发展“成绩单”的背后，饱含吉麦人的匠心倾注。

走进冲压车间，6台高大的ABB机械臂忙到“飞起”，现场只有3名工人在操作、巡查。以前，这个车间需要20多名工人一起合作才能完成整个冲压流程。而现在，全部由智能机械臂负责部件的周转。“智能机械臂除了节省人力外，还能够实现精准抓取，将一块块钢板快速、精准地放置到需要的位置上。”冲压车间生产班长赵飞介绍，6台智能机械臂处于不同的工位，它们有的负责抓取，有的负责传输到冲压件中，有的负责将冲压好的钢板取出来，相互之间配合十分默契。

冲压好的钢板，就进入了第二道工序——焊接。焊接车间使用的也是ABB机械臂，只不过它们“手”中“拿”的是一个个焊接头。偌大的车间被分隔成了一个个独立的透明工作室，两台机械臂共享一间工作室，一左一右互相配合完成焊接工作。

钢板经过全自动焊接成型，就变得异常坚固了。焊接好的钢板，就形成了汽车的雏形——车身基体，然后再直接传送到涂装车间，这个环节同样不需要人工操作。

“在这条生产线上，从第一道工序到总装完成下线，平均只需要3分钟，也就是说平均3分钟就可以下线一台新能源电动汽车。”在总装车间，长长的流水线上，等待组装的汽车一辆接着一辆，随着轨道的滑动，安装好一道工序后，又流向了下一道工序，每道工序上都有三四位工人在聚精会神地忙碌着。在记者的眼中，从一个光秃秃的车壳到一辆完整的新车下线，也就不过一会儿的工夫。

“我们每辆车上都有一串数字，这串数字就是柔性生产的‘密码’。”吉麦法规认证总监梁承志向记者介绍，它是每辆车独一无二的身份识别码（VIN），上面关联了车辆型号，可以提取到用户的个性化需求。在生产中，通过感应识别车辆VIN，系统就会自动调整至相应的生产模式。同时，为实现柔性化多车型混线生产，吉麦与海尔、阿里、联想、SAP、中汽研等长期保持咨询合作，保障了冲、焊、涂、总四大车间的智能化和自动化。

好钢是烈火中炼出的，快刀是在石头上磨出来的。一辆性能卓越、安全稳定的新能源汽车在交到消费者手里前，需要经过成千上万次实验。吉麦新能源汽车试验中心就是凌宝的“练兵场”。

在零下30℃、零上40℃的气温中，凌宝新能源汽车除霜除雾、采暖和降温等表现如何？充电能否顺利进行？整车转毂试验室堪称这个试验中心的核心。“想进去看一看吗？现在里面零下13℃，就是一个大冰窖。”试验室负责人渠帅帅说。隔着一块雾茫茫的玻璃，记者看到里面正在进行整车测试。渠帅帅介绍，“冰窖”里恒温恒湿，主要用来进行新能源汽车整车动力性能和经济性能指标的测试，具体包括整车加速性能试验、汽车滑行试验、电动汽车续航里程试验、电动汽车风窗除霜（除雾）等11个具体指标。

“边试产边试验比对，才能有底气，才能及时改进调整，实现事半功倍。”梁承志说，对车企来说，试验中心是最重要的“指挥棒”，正是通过一次次的试验分析，才有最终符合标准和各项性能参数的车辆下线。

记者了解到，该试验中心设有整车转毂试验室、整车安全试验室、零部件等近20个专业检测试验室，在进行整车性能、整车安全、新能源三电、车身静刚度、座椅等上百项汽车（零部件）性能参数的试验比对后，才有了最终让市民叫好的新能源汽车。

作为造车新势力的吉麦，在新能源汽车角逐的海洋中乘风破浪、厚积薄发，致力于以超高性价比给老百姓带来绿色、低碳、智能、安全的交通出行工具，受到众多消费者的青睐。未来，吉麦不止于打造经济、亲民的代步工具，将通过不断升级的数字化制造和不断创新的产品核心技术，为百姓提供更富有乐趣、满足期待的出行体验。

本报记者 杨波 张雷

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